jpp92an

Si les Ukrainiens avaient de mirages 2000D ils ne s'emmerderaient pas à trouver des solutions bricolage pour fixer des storms shadows ou des scalp sous des sukhoi SU-24 .

A Cherbourg, un puzzle de 700 000 pièces à assembler pour chaque sous-marin nucléaire Barracuda Naval Group va livrer à la Marine nationale un sous-marin nucléaire d’attaque tous les deux ans d'ici à 2030. Un exploit qui mobilise 2 500 salariés, des moyens industriels hors normes ainsi que le savoir-faire artisanal de ses techniciens. Un chantier industriel unique en France. Dans l’un des immenses halls d’assemblage du site de Naval Group à Cherbourg (Manche), des tronçons de coques de sous-marins attendent d'être solidarisés les uns aux autres. Il s’agit de tranches d’acier gigantesques, semblables à des immeubles d'une vingtaine de mètres de long et d'une dizaine de hauteur. Pour préparer ces colossales sections d’acier à recevoir leurs équipements, les opérateurs du groupe grimpent sur des échafaudages de cinq ou six étages. Il faut dire qu’il sort de ce chantier des monstres d’acier : les sous-marins nucléaires Barracuda destinés à la Marine nationale. Des navires longs de 99 m avec un tonnage de 5 000 tonnes. Le chantier a passé fin avril un jalon important. «Les ultimes tronçons du dernier Barracuda ont été produits», se félicite Jean-Michel Merat, le directeur de l'usine, qui compte environ 5 000 salariés. Cette fabrication minutieuse s’inscrit dans une longue tradition, unique en France : plus de 108 sous-marins ont pris vie à Cherbourg depuis le Morse, en 1899 ! 2 500 personnes mobilisées par le programme L’histoire n’est pas près de s’arrêter. Les salariés du site travaillent à la construction des quatre derniers sous-marins nucléaires d’attaque (SNA) de la série des Barracuda. «Aujourd’hui, c’est environ 2 500 personnes dont 800 chez nos partenaires qui sont occupées à plein temps sur ce programme », précise Hervé Glandais, directeur du programme pour Naval Group. Les deux premiers exemplaires sont déjà à la mer. Le premier de série, le Suffren, est entré en service il y a un an. Le second, le Duguay-Trouin, a quant à lui effectué sa première sortie en mars dernier. Les quatre navires restant à produire sont à des états d’avancement bien différents. Le troisième navire, le Tourville, a été jonctionné entièrement et a accueilli sa chaufferie nucléaire. Quant aux trois derniers exemplaires (le De Grasse, le Rubis et le Casablanca), leurs tronçons commencent à être réunis pour former des secteurs ou à recevoir leurs équipements de structure. Ces sous-marins nucléaires d’attaque assurent différentes missions clés pour la Marine nationale : ils escortent le porte-avion Charles De Gaulle et protègent notamment les sorties à la mer des SNLE, les sous-marins lanceurs d’engins qui portent les missiles de la dissuasion nucléaire. La série des Barracuda remplace les vieillissants SNA de la génération des Rubis, mis en service au début des années 1980, dont l’un des exemplaires, le Perle, avait subi un grave incendie à la base de Toulon (Var) en juin 2020. Un programme à 9 milliards d'euros La série des Barracuda est l’un programmes les plus ambitieux de la Marine nationale et de la DGA (Direction générale de l’Armement, ndlr), en charge de la maîtrise d’ouvrage. Sur les 30 ans de durée de vie des navires, le coût du programme s’élève à 9 milliards d’euros, soutien logistique et capacités d’entrainement compris. En dehors de la France, seul un club très restreint de pays est capable de produire des navires de combat pouvant apporter une telle maîtrise des fonds sous-marins : les Etats-Unis, la Grande-Bretagne, la Russie et la Chine. «L’enjeu c’est de livrer ces 6 bateaux à un rythme d’un tous les deux ans, jusqu'en 2030», précise la responsable du programme pour la DGA, dont le nom est tenu secret. Un délai qui s'explique par le considérable défi industriel et technique. Ces sous-marins figurent parmi les objets les plus complexes à réaliser sur la planète. Dans un espace réduit, le navire est déjà une base de vie censée accueillir un équipage de 65 personnes avec ses chambrées de 4 à 6 personnes, ses sanitaires, sa cuisine, son réfectoire... Le bâtiment embarque également l’équivalent d’une mini-centrale nucléaire en mesure d’assurer sa propulsion silencieuse à plus de 350 m de profondeur. Enfin pour accomplir sa mission de guerre, ce redoutable navire est équipé d’un central opérationnel, de sonars, de moyens de communication et de navigation, de tubes lance-missiles... Un puzzle industriel de 700 000 pièces Pour faire fonctionner une telle machine, il faut des équipements de servitude : 160 km de câbles, 20 km de tuyaux, 70 000 appareils fonctionnels (pompes, carlingages, robinets, vannes…). Soit au total plus de 700 000 pièces à installer ! C’est beaucoup plus que pour une voiture (10 000 pièces), un char blindé (15 000 pièces) ou un avion Boeing (100 000 pièces)... «Au total, le programme représente près de 50 millions d’heures de travail. Aux moments les plus forts, jusqu’à 600 personnes peuvent être mobilisées sur un bateau», précise Hervé Glandais, le responsable du programme Barracuda pour Naval Group. Ces SNA de nouvelle génération démultiplieront la capacité à agir de la Marine nationale dans les profondeurs. Ils ont été conçus pour aller plus loin et deux fois plus vite que leurs prédécesseurs. Le Barracuda est le premier navire de ce type à pouvoir lancer des missiles de croisière à même de frapper des cibles à plusieurs centaines de kilomètres des côtes. Il permettra aussi de faire débarquer un commando des forces spéciales grâce à un mini véhicule sous-marin. Et un détail pragmatique fait aussi toute la différence : plus de place pour embarquer la nourriture ! «Le Barracuda permet d’emporter de vivres pour environ plus de 2 mois contre une quarantaine de jours pour les Rubis», souligne Sébastien Renaud, le commandant du Duguay-Trouin. De quoi assurer des permanences à la mer plus longues. Des tolérances de 1 à 2 mm pour l'épaisseur de la coque Pour produire des sous-marins, Cherbourg dispose d’installations et d’outillages industriels hors-normes, quelle que soit l’étape de la fabrication. De grandes plaques d’acier planes, larges jusqu’à une dizaine de centimètres d’épaisseur, sont entreposées devant l'atelier. Il faudra leur donner des formes cylindriques, à l'aide de presses capables d’exercer des forces de 2 000 tonnes, 6 000 tonnes… La plus puissante, de 12 000 tonnes, insérée dans une fosse de 12 m de fond, est l’une des presses les plus puissantes qui existent en Europe. «La forme de la coque est critique pour résister aux contraintes d’immersion. On doit déformer à froid l’acier pour lui donner la bonne forme tout en garantissant les épaisseurs», souligne Jean-Michel Merat. Les tolérances sur l’épaisseur de la coque doivent donc être impérativement respectées : de l’ordre du millimètre sur une dizaine de centimètres d’épaisseur. Pour leur donner la courbure finale attendue, les techniciens font appel à de grands gabarits, des moules en bois, finalement plus pratiques que les scans lasers et autres technologies à base de solutions en 3D… «Nous sommes dans de l’artisanat à dimension industrielle. Le savoir-faire relève de l’artisan. Les moyens sont industriels», explique le directeur du site. 400 compétences métier requises La fabrication de ces géants des fonds marins requiert des compétences et des savoir-faire techniques multiples. C’est d’ailleurs l’un des défis majeurs du site de Cherbourg : trouver et former les bons techniciens, dans 400 domaines de compétences. Pour certains métiers, il faut 5, 7, parfois 10 ans pour passer d’un jeune ouvrier à un technicien qui maîtrise parfaitement son domaine. En particulier pour les opérations de formage de la coque et de soudage. Les aciers à hautes performances utilisés sur le Barracuda sont très difficiles à souder. «Cela nécessite de préchauffer l’acier à 100°C, 120°C pour que le soudeur puisse travailler. Nous prenons d’énormes précautions pour protéger les soudeurs contre les risques de brûlures», assure Jean-Michel Merat. Et quand le patron de la production évoque le travail de ses formeurs, capables de donner aux coques la forme désirée, il les assimiles à des «magiciens de l’industrie» ! L’assemblage des Barracuda fait appel à la technique dite des berceaux. Il faut imaginer un structure dont la forme et la taille s'apparentent à celles d’un tronçon de sous-marin, en version réduite. Car une fois que le berceau sera chargé de tous ses équipements (vannes, pompes, tuyauterie…), il sera introduit dans le tronçon vide et comblera quasiment tout l’espace. Cette technique offre deux gros avantages. D’abord pour l’équipage. «On évite ainsi de raccorder directement des équipements vibrants à la coque. Cela limite la propagation d’ondes sonores vers l’extérieur et renforce donc la discrétion acoustique du sous-marin», confie la responsable du programme Barracuda pour la DGA. Mais aussi pour l’industriel. Naval Group peut paralléliser les opérations de fabrication de coque et d’installation des équipements dans les berceaux. Cette technique d’assemblage avait été mise en œuvre pour la première fois avec la construction des SNLE de deuxième génération du type Le Triomphant. Une coque fabriquée en 17 mois L’assemblage final des appareils s'effectue dans un bâtiment dédié, la nef Laubeuf. Une véritable cathédrale industrielle. L'édifice a été prévu pour accueillir simultanément deux sous-marins côte à côte. «C’est l’un des bâtiments industriels les plus grands de France», affirme Hervé Glandais, de Naval Group. A Cherbourg, le gigantisme de la production et la petite série des sous-marins à assembler n’empêchent pas de rechercher l'efficacité industrielle. «Entre les premiers exemplaires, où l’on cherche à optimiser la fabrication et le dernier où l’on est rodé, nous avons gagné en coût et en délai», se félicite le directeur du site. La reconstitution de la coque des premiers Barracuda a nécessité 25 mois, celle du sixième et dernier, seulement 17 mois. Naval Group se projette déjà dans le chantier suivant : l’assemblage des sous-marins de la dissuasion nucléaire, les SNLE de troisième génération. Les équipes travaillent déjà sur des prototypes en vue d’accélérer les opérations d’assemblage et de soudure. Des travaux de génie civil vont démarrer pour agrandir la surface des ateliers. «Notre enjeu, c’est d’aller plus vite. On pousse les murs. On automatise plus», explique Jean-Michel Merat. Les premières tôles doivent être découpées cette année. A Cherbourg, un chantier de sous-marins chasse l’autre. Hassan Meddah 04 Mai 2023 \ 05h00 L'USINE NOUVELLE

.

À Bourges, Nexter met les bouchées doubles pour produire les canons Caesar Dans le Cher, Nexter fabrique les tubes des systèmes d’artillerie Caesar, livrés à l’Ukraine. Il pourrait, si nécessaire, doubler la cadence de production. L’usine de Bourges fabrique les canons qui équipent les principaux systèmes d’armes de l’armée française. De massifs tubes d’acier de près de 9 mètres de longueur et pesant 3 tonnes prennent la rouille et la poussière, mais cela ne semble émouvoir personne. Ils sont stockés presque à même le sol près du parking qui longe l’usine de Nexter Systems, à Bourges (Cher). Difficile d’imaginer que cette masse échouée se métamorphosera en canons ultra-performants du système d’artillerie Caesar, dont 18 exemplaires ont été donnés à l’Ukraine par la France. «Ce sont les ébauches livrées par notre fournisseur Aubert & Duval. Elles sont réalisées à partir d’un alliage dont nos équipes ont défini la composition afin d’atteindre des caractéristiques mécaniques de très haute performance», explique Stéphane Ferrandon, le directeur de la production. La canonnerie berruyère est un site unique en France, héritier d’un savoir-faire dans les systèmes d’artillerie qui remonte aux années 1870. «C’est le seul endroit autorisé à fabriquer les canons des systèmes d’armes de moyen et gros calibres [de 20 à 155 mm, ndlr] pour les armées françaises et étrangères. Nous produisons environ 200 tubes par an, tous calibres confondus», précise Laurent Monzauge, le directeur de l’établissement. 450 heures de travail par pièce Quelque 180 ouvriers et techniciens fabriquent les canons qui équiperont l’avion de combat Rafale et l’hélicoptère Tigre, certains canons de frégates et, bien sûr, les tubes des Caesar. Neuf mois sont nécessaires pour passer de l’ébauche au tube de canon prêt à livrer. Les pièces primaires fournies par l’usine Aubert & Duval de Firminy (Loire) ne manquent pas. En plus d’une trentaine en attente à l’extérieur, quelque 70 tubes supplémentaires se trouvent à différents stades de fabrication à l’intérieur de l’usine. À Bourges, 180 personnes produisent les canons qui équipent les principaux systèmes d’armes de l’armée française (Rafale, hélicoptères Tigre, frégates...) © Hervé Boutet Le long de leur parcours, ils vont subir une cure d’amaigrissement impressionnante, passant de 3 à 1,2 tonne. Les copeaux d’acier sont récupérés pour faire des machines à laver, des capots de voiture… Au total, chaque pièce subira plus de 40 opérations (tournage, fraisage, forage, alésage, autofrettage, rayage…) à travers une douzaine de gros équipements pour obtenir les meilleures géométries et résistances mécaniques. Soit environ 450 heures de travail pour chaque tube, dont 250 heures d’usinage de précision. Tout cela avec des contraintes de dimensions de la pièce finie plus que sévères : «Entre l’entrée et la sortie du tube, la tolérance de variation du diamètre intérieur est de l’ordre du centième de millimètre», précise Stéphane Ferrandon. Certains moyens de production ont été conçus sur mesure pour Nexter. Comme ce robot capable de rainurer en spirale l’intérieur des tubes en une cinquantaine de passes. Ce rainurage permet à l’obus propulsé de tourner sur lui-même pour plus de précision sur sa cible. Il faut compter neuf mois pour passer de l’ébauche au tube de canon prêt à livrer © Hervé Boutet Une capacité de quatre tubes de Caesar par mois S’il le fallait, la canonnerie pourrait doper rapidement sa capacité de production. Y compris pour les pièces complémentaires au tube comme la vis de culasse, l’affût ou encore la glissière du canon, nécessitant plus de 80 heures de soudure… Les marges sont réelles. Sur les trois lignes de production, une seule fonctionne à plein régime, en 3x8. L’usine commence seulement à rajeunir son parc de machines. Début 2022, elle a acquis pour 2 millions d’euros un tour de 22 mètres de longueur, jusqu’à 30% plus efficace que le précédent sur certaines opérations de coupe. Et Nexter envisage de doubler cet équipement. «Nous disposons d’une capacité de fabrication de deux tubes de canon Caesar par mois. Avec l’outil industriel actuel, on pourrait passer à quatre par mois en élargissant les plages de travail. Au-delà, il faudrait des investissements industriels plus significatifs», explique Stéphane Ferrandon. Nexter s’est engagé auprès des forces françaises à compenser en un temps record les 18 canons livrés à l’Ukraine. Les livraisons seront terminées à l’été 2024. Hassan Meddah 08 Février 2023 \ 14h00 L'USINE NOUVELLE

Ça sent le pâté chez les kangourous https://eurasiantimes.com/buying-f-35-fighters-biggest-mistake-of-australia-us-jets/?fbclid=IwAR1Ds7ycG7K8ERIFpijWPYcoIWW9Ckw4rPQOpOHLFXDTBBlE8CorsZLGnCM

Reportage ukrainien

À 14 minutes du début du journal https://www.france.tv/france-2/journal-20h00/3453451-edition-du-dimanche-5-juin-2022.html