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[FDI] Les Frégates de Défense et d’Intervention ex FTI


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Il y a 1 heure, Vince88370 a dit :

Avec la conduite de tire faut voir quelle canon il met le super rapido ou le strale. Pour l'instant c'est prévu des SR qui avait été commandé pour les FREMM annulé...  Et à la place des SIMBAD-RC, moi je propose un Rapid Fire sur le hangar Avia faut juste que la munition air bust soit développé   :laugh:

Le hangar en composite des FDI ne doit certainement pas supporter le poids d'une tourelle de 40 CTA d'autant plus qu'elle est pénetrante. 

On a eu le même probleme pour la modernisation des FLF la structure du toit ne supportant pas l'nstallation des Sadral il à fallu rajouter une structure en acier en dessous.    

Edited by Scarabé
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il y a 49 minutes, Scarabé a dit :

Le hangar en composite des FDI ne doit certainement pas supporter le poids d'une tourelle de 40 CTA d'autant plus qu'elle est pénetrante. 

Le hangar avia des fdi grec supporte un rim 116 de 6 t. 6 t c'est le poids du oto melara 76 Sovrapont chargé. Comme comparaison au rapid fire on peut prendre Oerlikon Millennium qui est en 35 mm il fait que 3.5 t donc même si faut faire une base pour éviter la pénétrante il y a de la marge sur le hangar avia des fdi.... 

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il y a 6 minutes, Vince88370 a dit :

Le hangar avia des fdi grec supporte un rim 116 de 6 t. 6 t c'est le poids du oto melara 76 Sovrapont chargé. Comme comparaison au rapid fire on peut prendre Oerlikon Millennium qui est en 35 mm il fait que 3.5 t donc même si faut faire une base pour éviter la pénétrante il y a de la marge sur le hangar avia des fdi.... 

Pour l'instant on n'a rien vendu aux Grecs

Et pour installer un RAM NG à prevu d'installer une sur plateforme sur le toit en rajoutant des poutres dans la structure.  Et les Grecs demande des slyver pour MICA en plus.  mais pas de CYMS 

https://www.naval-group.com/fr/5-infos-savoir-sur-le-cyber-management-system-cyms-de-naval-group-795

FDI-Grece-en-mer.jpg?h=ca87da5f&itok=SZr

La Version francaise n'aura pas de structure au dessus du hangar et seulment 16 A50 mais elle aura son CYMS  qui coute une blind 

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Le 26/07/2021 à 12:23, Scarabé a dit :

La Version francaise n'aura pas de structure au dessus du hangar et seulment 16 A50 mais elle aura son CYMS  qui coute une blinde

La version française on ne sait pas grande chose le fameux CYMS après les sylvers font encore beaucoup débat depuis la version proposer à la Grèce en avait 32 dont une demande pour pouvoir mettre du mdcn... 

Le hangar en fibre avec la modernisation de flf, on connais le résultat, on démonte pour refaire en plus solide pour pouvoir mettre des chose dessus. La marine va peut être apprendre de ces erreurs un jours... 

Après peut être pas y mettre un rapide fire certains espérait un sadral modernisé avec des mistral 3 sa pourrait très bien faire l'affaire aussi

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Il y a 3 heures, Vince88370 a dit :

Le hangar en fibre

cela dépend de quelle(s) fibre(s) on parle, et du mode de construction que l'on met en oeuvre; entre le drapage manuel de fibre de verre E en voie humide sur âme balsa des année 80/90 et les process actuels il y a un gouffre

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Le 26/07/2021 à 12:23, Scarabé a dit :

La Version francaise n'aura pas de structure au dessus du hangar et seulment 16 A50 mais elle aura son CYMS  qui coute une blind 

Je parie une bière que le hangar ne sera pas renforcé, et que plus tard on va vouloir coller quelque chose dessus (un brouilleur, un RAM, un 40CTA) et ça va nous couter un bras de mettre les renforts en rétrofit.

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10 minutes ago, hadriel said:

Je parie une bière que le hangar ne sera pas renforcé, et que plus tard on va vouloir coller quelque chose dessus (un brouilleur, un RAM, un 40CTA) et ça va nous couter un bras de mettre les renforts en rétrofit.

Et que ce rétrofit (structures/poutres, ascenseur munitions, trappe servitude) bouffera plein d'espace utile dans l'hangar ce qui gênera la mise en ouevre et maintenance du H160M et VSR700, donc dégradera les capacités aviation au profit de l'auto défense de proximité...

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Il y a 10 heures, Frencho a dit :

Et que ce rétrofit (structures/poutres, ascenseur munitions, trappe servitude) bouffera plein d'espace utile dans l'hangar ce qui gênera la mise en ouevre et maintenance du H160M et VSR700, donc dégradera les capacités aviation au profit de l'auto défense de proximité...

 

Il y a 11 heures, hadriel a dit :

Je parie une bière que le hangar ne sera pas renforcé, et que plus tard on va vouloir coller quelque chose dessus (un brouilleur, un RAM, un 40CTA) et ça va nous couter un bras de mettre les renforts en rétrofit.

Et nous sommes heureux d'accueillir nos Cassandre ... :tongue:

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Le 26/07/2021 à 11:10, Scarabé a dit :

Le hangar en composite des FDI

?? source ?

Sinon quelques infos à grignoter .....ou pas

 « Comment Naval Group s’est mis en ordre de bataille pour produire ses frégates deux fois plus vite"

Grâce à des investissements industriels significatifs sur son site de Lorient, Naval Group veut doubler sa capacité de production et mettre à flot jusqu’à deux navires par an, afin de répondre aux besoins de la Marine nationale et des marines étrangères.

A Lorient (Morbihan), Naval Group conçoit et assemble les navires militaires de surface pour la Marine nationale et ses clients étrangers. Véritable ville industrielle, le site emploie plus près de 3500 salariés (sous-traitants inclus).

En ce début juin ensoleillé sur le site lorientais (Morbihan), les salariés de Naval Group travaillent sur deux navires destinés à une marine étrangère. Dans le fatras de métal, sur les différents ponts en construction, ils soudent, percent, installent les équipements (pompes, vannes), tirent les câbles et les tuyaux… Les coques immenses reposent sur des rangées de tins. A la plus avancée des deux, l’assemblage des différents tronçons donne enfin l’allure d’un navire. La seconde n’est encore qu’un bateau en devenir, un tronçon central sans proue ni queue.

Ce hall d’assemblage impressionne autant par son histoire que par son gigantisme. A Lorient, Naval Group dispose d’une cale sèche de 15 000 m2, la seule couverte en Europe, haute comme un immeuble de 10 étages et longue de 300m. Dans cette "forme de construction", son appellation dans le jargon naval, l’industriel peut assembler deux navires en même temps. Et quels navires! Ces monstres d’acier, de la classe des 4500 tonnes, sont longs d’une centaine de mètres. Depuis la construction du bâtiment durant la première guerre mondiale, l’industriel y assemble frégates et corvettes de petit et moyen tonnage pour la Marine nationale. Cette histoire s’écrit au fronton du bâtiment, où se côtoient les noms de près de 120 navires nés ici, du premier – le croiseur La Motte-Piquet en 1924 – à la dernière frégate de défense aérienne Alsace, livrée à la France en avril.

46 hectares sur deux communes

La litanie n’est pas près de s’arrêter. Elle va même crescendo. Naval Group a lancé une modernisation de l’ensemble de son chantier naval lorientais. Dans cette ville industrielle travaillent environ 2300 salariés du groupe, auxquels s’ajoutent quelque 1200 sous-traitants. La forme de construction n’est que la partie émergée de cet iceberg industriel. La rivière qui traverse le site, le Scorff, partage en deux les 46 hectares qui empiètent sur deux communes différentes. Sur la rive droite, à Lorient, les bâtiments modernes concentrent les bureaux d'études, de direction et des équipes en charge des grands programmes. C’est dans l’un de ces bâtiments que s’affairent une centaine d’ingénieurs occupés à dessiner les premiers plans du futur porte-avions de nouvelle génération qui succédera au Charles de Gaulle…en 2038.

Soudeurs, chaudronniers, électriciens, mécaniciens … Les chantiers de construction navale font intervenir de multiples compétences.

Rive gauche, sur la commune de Lanester, se concentrent les activités de fabrication, avec les ateliers des coques et de chaudronnerie. C’est là que les équipes réalisent les opérations de découpe, de formage, de soudure et d’assemblage pour la fabrication des sous-ensembles des navires. Ces sous-ensembles seront ensuite assemblés dans les halls de pré-fabrication pour former les blocs, soit des sections de navires. Ces masses d’acier imposantes atteignent une douzaine de mètres de hauteur et certaines dépassant les 250 tonnes.

"Nous avons lancé un grand plan de modernisation, pour améliorer nos process industriels afin de fabriquer plus vite nos navires. A terme, nous visons le doublement de notre capacité de fabrication pour la porter à deux navires mis à flot par an dès 2022", précise François Demoulin, directeur du site de Lorient. Le projet répond au nom de code C20F30. Soit, fabriquer des corvettes en 20 mois et des frégates en 30. Par rapport au milieu des années 2000, ces bâtiments de la classe des 4000-6500 tonnes seront alors fabriqués deux fois plus vite.

Dans le hall de préfabrication, les équipes assemblent les immenses "blocs", des sections complètes du navire, dont certaines dépassent les 250 tonnes. Photo : Hervé Boutet

Cette accélération est indispensable pour que Naval Group puisse saisir les opportunités offertes par le marché export sans négliger la Marine nationale. C’est le cas pour nouvelle frégate de défense et d’intervention, la FDI. Ce navire fortement armé, capable d’emmener un équipage de 125 marins, est le nouveau fer de lance à l’export de l’industriel. Grâce à ce gain de productivité, le chantier naval sera capable de servir la Marine nationale, qui a accéléré son calendrier avec 3 livraisons prévues d’ici à 2025, tout en disposant de créneaux pour une marine étrangère qui serait également pressée d’être livrée.

"Nous sommes rentrés dans une logique de «slots» comme dans l’aéronautique, avec deux créneaux de production disponibles chaque année pour nos clients", explique Christophe Charvet, responsable du plan de transformation C20F30. La Grèce, qui a déjà acheté des Rafale à la France en début d’année, a déjà signé une lettre d’intention d’achat et pourrait commander jusqu’à quatre navires. Ces commandes étrangères sont indispensables à Lorient. Par le passé, les livraisons à l’Egypte, à la Malaisie, au Maroc ont assuré le maintien d'une charge industrielle et des compétences entre deux programmes de navires destinés à la Marine nationale.

A Lorient (Morbihan), Naval Group conçoit et assemble les navires militaires de surface pour la Marine nationale et ses clients étrangers. Véritable ville industrielle, le site emploie plus près de 3500 salariés (sous-traitants inclus).

En ce début juin ensoleillé sur le site lorientais (Morbihan), les salariés de Naval Group travaillent sur deux navires destinés à une marine étrangère. Dans le fatras de métal, sur les différents ponts en construction, ils soudent, percent, installent les équipements (pompes, vannes), tirent les câbles et les tuyaux… Les coques immenses reposent sur des rangées de tins. A la plus avancée des deux, l’assemblage des différents tronçons donne enfin l’allure d’un navire. La seconde n’est encore qu’un bateau en devenir, un tronçon central sans proue ni queue.


C’est dans l’immense hall d’assemblage du site de Lorient que les navires prennent forme, lors de la jonction des différents tronçons du bateau. Photo : Naval Group

Ce hall d’assemblage impressionne autant par son histoire que par son gigantisme. A Lorient, Naval Group dispose d’une cale sèche de 15 000 m2, la seule couverte en Europe, haute comme un immeuble de 10 étages et longue de 300m. Dans cette "forme de construction", son appellation dans le jargon naval, l’industriel peut assembler deux navires en même temps. Et quels navires! Ces monstres d’acier, de la classe des 4500 tonnes, sont longs d’une centaine de mètres. Depuis la construction du bâtiment durant la première guerre mondiale, l’industriel y assemble frégates et corvettes de petit et moyen tonnage pour la Marine nationale. Cette histoire s’écrit au fronton du bâtiment, où se côtoient les noms de près de 120 navires nés ici, du premier – le croiseur La Motte-Piquet en 1924 – à la dernière frégate de défense aérienne Alsace, livrée à la France en avril.

46 hectares sur deux communes

La litanie n’est pas près de s’arrêter. Elle va même crescendo. Naval Group a lancé une modernisation de l’ensemble de son chantier naval lorientais. Dans cette ville industrielle travaillent environ 2300 salariés du groupe, auxquels s’ajoutent quelque 1200 sous-traitants. La forme de construction n’est que la partie émergée de cet iceberg industriel. La rivière qui traverse le site, le Scorff, partage en deux les 46 hectares qui empiètent sur deux communes différentes. Sur la rive droite, à Lorient, les bâtiments modernes concentrent les bureaux d'études, de direction et des équipes en charge des grands programmes. C’est dans l’un de ces bâtiments que s’affairent une centaine d’ingénieurs occupés à dessiner les premiers plans du futur porte-avions de nouvelle génération qui succédera au Charles de Gaulle…en 2038.


Soudeurs, chaudronniers, électriciens, mécaniciens … Les chantiers de construction navale font intervenir de multiples compétences.

Rive gauche, sur la commune de Lanester, les ateliers de chaudronnerie découpent, forment et soudent les sous-ensembles qui formeront les blocs, des sections de navires de 250 tonnes.

Rive gauche, sur la commune de Lanester, se concentrent les activités de fabrication, avec les ateliers des coques et de chaudronnerie. C’est là que les équipes réalisent les opérations de découpe, de formage, de soudure et d’assemblage pour la fabrication des sous-ensembles des navires. Ces sous-ensembles seront ensuite assemblés dans les halls de pré-fabrication pour former les blocs, soit des sections de navires. Ces masses d’acier imposantes atteignent une douzaine de mètres de hauteur et certaines dépassant les 250 tonnes.

"Nous avons lancé un grand plan de modernisation, pour améliorer nos process industriels afin de fabriquer plus vite nos navires. A terme, nous visons le doublement de notre capacité de fabrication pour la porter à deux navires mis à flot par an dès 2022", précise François Demoulin, directeur du site de Lorient. Le projet répond au nom de code C20F30. Soit, fabriquer des corvettes en 20 mois et des frégates en 30. Par rapport au milieu des années 2000, ces bâtiments de la classe des 4000-6500 tonnes seront alors fabriqués deux fois plus vite.


Dans le hall de préfabrication, les équipes assemblent les immenses "blocs", des sections complètes du navire, dont certaines dépassent les 250 tonnes. Photo : Hervé Boutet

Cette accélération est indispensable pour que Naval Group puisse saisir les opportunités offertes par le marché export sans négliger la Marine nationale. C’est le cas pour nouvelle frégate de défense et d’intervention, la FDI. Ce navire fortement armé, capable d’emmener

"Nous sommes rentrés dans une logique de «slots» comme dans l’aéronautique."

un équipage de 125 marins, est le nouveau fer de lance à l’export de l’industriel. Grâce à ce gain de productivité, le chantier naval sera capable de servir la Marine nationale, qui a accéléré son calendrier avec 3 livraisons prévues d’ici à 2025, tout en disposant de créneaux pour une marine étrangère qui serait également pressée d’être livrée.

"Nous sommes rentrés dans une logique de «slots» comme dans l’aéronautique, avec deux créneaux de production disponibles chaque année pour nos clients", explique Christophe Charvet, responsable du plan de transformation C20F30. La Grèce, qui a déjà acheté des Rafale à la France en début d’année, a déjà signé une lettre d’intention d’achat et pourrait commander jusqu’à quatre navires. Ces commandes étrangères sont indispensables à Lorient. Par le passé, les livraisons à l’Egypte, à la Malaisie, au Maroc ont assuré le maintien d'une charge industrielle et des compétences entre deux programmes de navires destinés à la Marine nationale.

La fabrication de la dernière frégate destinée à la Marine nationale, la FDI (frégate de défense et d’intervention) a débuté. Elle nécessitera 1 million d’heures de travail.

Pour doper sa productivité, le site de Lorient aura investi 40 millions d’euros entre 2018 et 2022. L'optimisation de l’activité du site nécessite d'actionner un maximum de leviers : le cadencement de la production, la réduction du temps de fabrication d’un navire, l’ajout de nouvelles capacités industrielles, les avantages apportés par le numérique…

Production cadencée et discipline

Les équipes de Naval Group misent sur une nouvelle méthode de production cadencée, le "takt time", mis en place depuis avril. Chaque navire passe par quatre étapes différentes entre le hall d’assemblage et les quais voisins d’où ils partiront pour les essais fixes ou en mer. Le contenu industriel de chaque étape a été calibré pour respecter une durée de 6 mois. En position 1: jonction complète de la coque et installation des équipements dans les zones de jonction. En position 2 : tirage des câbles de grande longueur et montage de la propulsion, etc. "Le takt time impose une rigueur extrême sur la tenue des délais et une excellente préparation", souligne Christophe Charvet. Pour les 800 collaborateurs dédiés à la production et à l’assemblage des plates-formes, chaque ensemble de tâches doit être réalisé dans les délais impartis pour ne pas créer de bouchons dans le flux industriel. En amont, les équipes dans les ateliers coque et chaudronnerie doivent produire un sous-ensemble pré-équipé tous les cinq jours et celles des halls de préfabrication livrer un bloc complet toutes les semaines.

Le discipline imposée par le "takt time" a nécessité de réaliser des investissements industriels ciblés (agrandissement des surfaces de production, modernisation de certains ateliers, achat de robots de soudage…). La construction de trois ateliers de sablage et de peinture totalement couverts a été l’investissement le plus spectaculaire, nécessitant l’édification de nouveaux bâtiments sur le site. Si l’opération a coûté plus de 7 millions d’euros, les gains attendus sont significatifs. Objectifs : ne plus être tributaire du risque de pluie, qui pouvait décaler de plusieurs jours les opérations de peinture, et maîtriser parfaitement les conditions d’hygrométrie. Installées depuis 2019, les nouvelles cabines de peinture ont permis de gagner 5 à 10 jours par an. Une garantie supplémentaire de tenir les cadences.

Naval Group a investi récemment dans de nouvelles capacités industrielles. Les ateliers de peinture et de sablage, totalement recouverts en 2019, permettent de ne plus être tributaire des conditions météorologiques et de fiabiliser le timing de la production.

Autre idée essentielle pour réduire le temps d’assemblage des navires, faciliter au maximum le travail des ouvriers et des techniciens. Comment ? En installant dans chaque tronçon le maximum d’équipements (vannes, pompes, systèmes électriques, tuyauterie…) avant qu’il soit assemblé au reste de la coque. La construction d’un navire sollicitant un grand nombre de corps de métiers – charpentiers, chaudronniers, mécaniciens, électriciens – l’intérêt est double. D’une part, moins nombreux au même endroit, les techniciens risquent moins de se gêner les uns les autres. D’autre part, ils atteignent les endroits devenus moins accessibles après assemblage sans avoir à se contorsionner ou à mettre en place des outillages spécifiques complexes. Les travaux avancent donc plus rapidement. "L’objectif est de livrer chaque bloc à la forme de construction avec un taux d’équipement de 70%, contre 20% à 50% actuellement", ambitionne François Dumoulin, le patron du site.

Construire en parallèle coques et mâtures

La fabrication d’un navire comme la frégate FDI nécessite 1 million d’heures de travail.

Pour gagner du temps, Lorient a aussi conçu ses navires militaires pour pouvoir produire en parallèle les deux ensembles les plus imposants, la coque et la mature intégrée avec son système de combat. L’enjeu est de taille, sachant que la fabrication d’un bâtiment comme la frégate FDI nécessite 1 million d’heures de travail. Dans l’un des halls de fabrication, deux matures sont visibles à un stade avancé de leur construction, l’une pour une corvette destinée à un client étranger, l’autre - carrément plus imposante, avec ses 150 tonnes et 45 m de hauteur - qui équipera la première future frégate FDI française. Ces matures intégrées se présentent comme des pyramides d’aluminium et d’acier, la forme optimale pour détecter les menaces à 360°. A leur base, la salle de commandement du navire. Au premier étage, une pièce concentrant le datacenter du navire et à l’étage supérieur, le local concentrant les équipements de défense électronique. L’ensemble est terminé par un long mât supportant radars et antennes... Grâce à cette production en parallèle, les équipes peuvent pré-tester intensivement le fonctionnement de la mâture avant qu’elle soit intégrée à la coque. Encore du temps de gagné.

Conception numérique

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La digitalisation est aussi un accélérateur de la production. Les nouveaux navires sont entièrement conçus numériquement. "La frégate FDI sera construite sans plan papier", explique Olivier de Smirnoff, directeur des opérations du programme FDI. Cette révolution ne touche pas uniquement les bureaux de conception. Elle descend dans les ateliers.

Les futures frégates de défense et d’intervention ont été entièrement conçues numériquement, en prenant en compte les phases de construction, d’exploitation et de maintenance du navire.

Fini, les liasses de plans à feuilleter, place aux tablettes numériques capables d’afficher les maquettes en 3D.

Dans l’atelier des coques, les techniciens sont passés au zéro papier ou presque. Fini, les liasses de plans à déplacer et à feuilleter, place aux tablettes numériques individuelles ou collectives capables d’afficher les plans en 3D. En pianotant sur l’écran, ils peuvent aussi faire apparaître les outils et les pièces nécessaires, avec leur référence pour chaque montage à réaliser. "L’adoption des tablettes dans l’atelier n’est pas une affaire de génération. Les techniciens les adoptent d’autant plus rapidement que ces outils facilitent leur travail", explique le responsable de la numérisation des ateliers.

Le digital a aussi déboulé dans l’atelier de contrôle de conformité des pièces. L’un des techniciens a pour outils de travail une caméra et un PC portable. Lorsqu’il filme la pièce en tournant autour d’elle, l’image est comparée en direct aux fichiers de conception en 3D enregistrés dans la maquette numérique du navire. En cas de différence sur la géométrie ou d’absence d’un élément, le logiciel émet une alerte. "C’est comme un détrompeur rapide. On examine en quelques minutes la conformité d’une pièce, quand il fallait plus d’une heure auparavant", explique le technicien. Pour Naval Group, le numérique est au service de la qualité de la production. Grâce à la réalité augmentée, l’industriel revendique un taux d’erreur lors des contrôles des tuyaux – qui peuvent cumuler 300 km de longueur par navire – inférieur à 1%.

En superposant l'image de la pièce et sa maquette numérique, les techniciens réalisent plus rapidement les opérations de vérification de conformité.

Dans le cadre des frégates FDI, les équipes informatiques de Naval Group ont travaillé avec l’outil de conception 3D Expérience de Dassault Systems. "L’éditeur a pris en compte nos contraintes et adapté son logiciel aux spécificités de la construction navale, comme la gestion d’un très grand nombre de références. Mieux encore, ce logiciel s’interface avec nos outils internes de conception", explique l’un des experts en CAO de Naval Group. Cette maquette numérique alimente en plans élémentaires, en références, en côtes… les 140 tablettes en service à ce jour, notamment dans les ateliers de fabrication et de montage. D’ici à la fin de l’année, ce parc sera porté à environ 400 tablettes.

Lorient est en ordre de bataille pour livrer ses premières frégates FDI à la Marine nationale. En visite sur le site en mars, la ministre des Armées Florence Parly avait annoncé vouloir des livraisons avec deux ans d’avance sur le calendrier initial. Le site, qui a relevé le gant, se tient prêt à tourner à plein régime en cas de commande supplémentaire de la part de marines étrangères »

https://www.usinenouvelle.com/article/comment-naval-group-s-est-mis-en-ordre-de-bataille-pour-produire-ses-fregates-deux-fois-plus-vite.N1123429

 

Naval Group : Pierre-Eric Pommellet détaille son plan pour 2030

Le PDG de Naval Group vient de dévoiler son plan à dix ans aux salariés. Pierre-Eric Pommellet cherche à améliorer la performance de l'entreprise et à ouvrir de nouveaux débouchés à l'export.
 

Après avoir lancé fin 2020 un programme de transformation intermédiaire pour la période 2020-2025 baptisé Naval 2025 (LLA du 22/10/20), Pierre-Eric Pommellet, PDG de Naval Group, a dévoilé sa vision stratégique à dix ans lors d'un comité social et économique central (CSEC) le 22 juillet. Celle-ci s'inscrit clairement dans la continuité des actions déjà entreprises depuis son arrivée en avril 2020 en s'appuyant sur les quatre piliers définis dans Naval 2025: croissance, performance, innovation et talents.

Sur le plan de la croissance, l'objectif de Pierre-Eric Pommellet est d'aller chercher les 5 milliards d'euros de chiffre d'affaires, alors que le groupe tend à osciller entre 3 et 3,5 milliards d'euros depuis plusieurs années. La réussite passera par un renforcement des ventes à l'export, en dépit d'un contexte international difficile : Naval Group va devoir trouver de nouvelles manières d'interagir avec ses prospects après le bouleversement des relations commerciales engendré par la crise sanitaire. Le groupe doit également être plus réactif pour

s'adapter aux demandes de plus en plus rapides des Etats. Enfin, il doit être paré aux demandes de transferts de technologie et de compensations industrielles (voir notre publication soeur Africa Intelligence du 26/04/21).

PRIORITÉ AUX FRÉGATES

Pierre-Eric Pommellet veut aussi mettre l'accent sur les ventes de frégates à l'export et ainsi sécuriser le plan de charge à moyen terme des chantiers de Lorient (Morbihan), qui repose entièrement sur les commandes françaises pour l'instant. Problème : les perspectives restent réduites, avec peu de clients capables de s'engager sur des bâtiments aussi modernes que les frégates de défense et d'intervention (FDI), qui arriveront dans la marine nationale à partir de 2024. Le prospect le plus avancé, deux exemplaires de frégates pour la Grèce, reste incertain. A l'inverse, le concurrent italien Fincantieri enregistre des succès avec ses FREMM conçues au début des années 2000 - en coopération avec Naval Group,

AMÉLIORATION DE LA PERFORMANCE

Pour répondre à ces différentes problématiques, Pierre-Eric Pommellet va orienter la majeure partie de ses efforts sur les programmes avec deux lignes directrices : la réduction des délais et la baisse des coûts. Cela passera par l'amélioration des process, le renforcement de la qualité et la consolidation de la chaîne

d'approvisionnement.

Les actions déjà engagées en la matière vont ainsi s'accélérer : implémentées dans les directions, elles doivent désormais être intégrées dans les unités opérationnelles. Leur pilotage sera aussi renforcé sous l'égide de la nouvelle direction des opérations et de la performance, confiée en mai à David Quancard, débauché chez ArianeGroup où il était directeur des opérations (LLA du 30/04/21).

Dans le même temps, le patron de Naval Group veut accélérer le développement et l'intégration des innovations dans ses bâtiments, et renforcer leur valeur technologique. Une volonté qu'illustre la nomination en mars d'Eric Papin au nouveau poste de directeur technique et innovation, et son intégration au comité exécutif (LLA du 21/10/20).

Parmi les domaines explorés, les drones font partie des priorités, que ce soit pour leur intégration au sein des systèmes de combat ou le développement de mesures anti-drones. Ce nouveau chantier ouvre la possibilité aux ingénieurs de Naval Group de réfléchir en "système de systèmes" - soit un ensemble de navires et de drones interconnectés pour renforcer leurs capacités - comme le font leurs collègues de l'aéronautique sur le SCAF (système de combat aérien du futur) ou du terrestre sur le MGCS (Main Ground Combat System). D'autres pistes, comme les armes électromagnétiques, sont à l'étude.

RETOUR AUX BASES

En parallèle, Naval Group se recentre sur son coeur de métier avec le désengagement de Naval énergies (LLA du 21/01/21) : la filiale dédiée aux énergies marines renouvelables a été vendue au groupe italien Saipem début juin. Le travail va en revanche se poursuivre sur les réacteurs nucléaires modulaires (SMR) dans le cadre du projet Nuward avec EDF, capital pour l'innovation et le maintien de compétences sur la propulsion nucléaire. Naval Group va enfin s'engager dans une stratégie structurante sur la responsabilité sociétale des entreprises (RSE), avec le lancement d'un projet après l'été pour définir sa raison d'être. Cette démarche menée conjointement avec les salariés doit aboutir à l'été 2022.

Après avoir voulu prendre son temps sur la question, Pierre-Eric Pommellet a dû accélérer ce projet, fortement encouragé par le gouvernement.

https://www.lalettrea.fr/entreprises_defense-et-aeronautique/2021/07/23/naval-group--pierre-eric-pommellet-detaille-son-plan-pour-2030,109681716-art

 

 

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Il y a 14 heures, g4lly a dit :

Le toit en fibre du hangar n'est pas une bêtise c'est une mesure d'allègement, de réduction de coût et dea signature.

C'est la même chose pour la plage avant.

Accessoirement tout le monde se gausse de foutre du composite partout sur les navire aujourd'hui parce que c'est beaucoup moins cher et plus facile à mettre en œuvre. C'est devenu must have...

La France n'aurait pas cette fâcheuse tendance à construire tout au minimum. On ne se poserai pas se genre de question... 

Dans 10-15 ans ils nous diront que les menaces auront évoluées et qu'il faudra plus de missiles ou un canon du coup ils modifieront le toit du hangar avec le surcoût qui va bien... 

32 vls c'est le minimum syndicale sur une frégate de premier rang surtour avec 1 missiles par silo.  Beaucoup critique les Italiens avec leur 16 silo mais quand ils vont colé des camm er par 4 dans l'emplacement qui reste sa sera plus la même... 

Tout le monde met de la composite mais tout le monde fait un toit de hangar avia suffisamment solide pour pouvoir y mettre un canon ou un RAM...  Il y a que en France que l'on bricole les frégates a mi vie pour les améliorer... 

 

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Il y a 4 heures, ARMEN56 a dit :

AMÉLIORATION DE LA PERFORMANCE

Pour répondre à ces différentes problématiques, Pierre-Eric Pommellet va orienter la majeure partie de ses efforts sur les programmes avec deux lignes directrices : la réduction des délais et la baisse des coûts. Cela passera par l'amélioration des process, le renforcement de la qualité et la consolidation de la chaîne d'approvisionnement.

Les actions déjà engagées en la matière vont ainsi s'accélérer : implémentées dans les directions, elles doivent désormais être intégrées dans les unités opérationnelles. Leur pilotage sera aussi renforcé sous l'égide de la nouvelle direction des opérations et de la performance, confiée en mai à David Quancard, débauché chez ArianeGroup où il était directeur des opérations (LLA du 30/04/21).

Dans le même temps, le patron de Naval Group veut accélérer le développement et l'intégration des innovations dans ses bâtiments, et renforcer leur valeur technologique. Une volonté qu'illustre la nomination en mars d'Eric Papin au nouveau poste de directeur technique et innovation, et son intégration au comité exécutif (LLA du 21/10/20).

Parmi les domaines explorés, les drones font partie des priorités, que ce soit pour leur intégration au sein des systèmes de combat ou le développement de mesures anti-drones. Ce nouveau chantier ouvre la possibilité aux ingénieurs de Naval Group de réfléchir en "système de systèmes" - soit un ensemble de navires et de drones interconnectés pour renforcer leurs capacités - comme le font leurs collègues de l'aéronautique sur le SCAF (système de combat aérien du futur) ou du terrestre sur le MGCS (Main Ground Combat System). D'autres pistes, comme les armes électromagnétiques, sont à l'étude.

RETOUR AUX BASES

En parallèle, Naval Group se recentre sur son coeur de métier avec le désengagement de Naval énergies (LLA du 21/01/21) : la filiale dédiée aux énergies marines renouvelables a été vendue au groupe italien Saipem début juin. Le travail va en revanche se poursuivre sur les réacteurs nucléaires modulaires (SMR) dans le cadre du projet Nuward avec EDF, capital pour l'innovation et le maintien de compétences sur la propulsion nucléaire. Naval Group va enfin s'engager dans une stratégie structurante sur la responsabilité sociétale des entreprises (RSE), avec le lancement d'un projet après l'été pour définir sa raison d'être. Cette démarche menée conjointement avec les salariés doit aboutir à l'été 2022.

Après avoir voulu prendre son temps sur la question, Pierre-Eric Pommellet a dû accélérer ce projet, fortement encouragé par le gouvernement.

https://www.lalettrea.fr/entreprises_defense-et-aeronautique/2021/07/23/naval-group--pierre-eric-pommellet-detaille-son-plan-pour-2030,109681716-art

Ce sont d'excellentes nouvelles. Hâte de voir si ça nous permet de redevenir compétitifs. Quant aux énergies renouvelables c'est dommage que l'aventure s'arrête, mais compréhensible. Cela étant il y avait d'autres choses à faire que des hydroliennes, leur échec n'aurait pas dû guider cet abandon.

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33 minutes ago, Patrick said:

Ce sont d'excellentes nouvelles. Hâte de voir si ça nous permet de redevenir compétitifs. Quant aux énergies renouvelables c'est dommage que l'aventure s'arrête, mais compréhensible. Cela étant il y avait d'autres choses à faire que des hydroliennes, leur échec n'aurait pas dû guider cet abandon.

Naval Énergie c'est de l'éolien offshore ... c'est réputé non rentable.

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